设备TPM管理培训(回顾)

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1、 谢浩2015-10-1520122014年车间在设备管理方面的重点落实了以下三方面：第一，设备预防性检修的严格执行（2012年后半年开始）；第二，设备点检的认真落实，从自建标准-蹲点监督、指导-点检成一种习惯；第三，设备方面的培训，包括现场的工作教导及班组的“每日一题”。这三方面的认真落实促使我们TPM管理推进了一大步，但是我们做的离我们需要的或是我们的目标还差的很远，2013年我们在TPM设备管理深入推进的同时结合公司方针目标我们又迈向精益化设备管理，我们提出了设备指标化管理。 单纯的设备故障强度率让我们发现了设备的不足和管理的不足。但是紧接着我们人员的流失，管理的松懈仅有的管理实施手段也

2、丢弃了。 今天，我们曾经参与实施管理的老师傅还在，我们有曾经的经验。方法还没有丢，我们要在原有的基础上将TPM管理更上一层楼！美国西南航空公司案例1991年创业期两个人50万美金 战略营销各方面有独到之处其中有一个创业者或是老板说了这样一句话：航空公司竞争怎么做，要提升飞机在生产一线 安全连续运行时间是重点，飞机如果经常停在飞机坪或在检修的话我们只能等待倒闭。此案例给我们点了 方向，设备管理要重视指标管理，做好基础基础工作才能提升指标以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全，加上以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防，把这两者结合起来

3、并以提高设备生产力为目标，便称为“全面生产保全”，简称TPM。所谓的“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念有了更多的“管理”成分。 在企业里了解设备状况的是它的操作者，也即一线操作人员。TPM活动主要以一线作业人员为主，其中最具特色的就是“自主保全活动” 为了有效推行自主保全的活动，一线作业人员急需改变以下观念：我是设备的使用者，修理是维护部门的事；设备保全是专门保修人员应该做的事情；这样的制造程序，发生故障很正常；这是小问题，不会影响生产计划；一线作业人员急需培养的能力充分掌握设备的机能原理，摸索设备的习性活用“五感”不放过任何微小缺陷集中力量突破“困难源”及

4、“发生源”自己动手制定清扫、润滑、点检的标准TPM三大思想：1.预防哲学 设备的预防哲学类同于人的身体健康预防2.零目标 “零”灾害、“零”不良、“零”故障、“零”浪费3.全员参与 提高组织成员的能力提升员工的气氛组织成果最大化安：人身安全、设备安全。 人生安全-防护安全、操作安全、保养安全，人身安全事故零。 设备安全-故障强度率 设备故障率=(停机等待时间+维修时间）/设备负荷时间100%假设某设备出现故障了，等待技术人员到达现场的时间是10分钟，技术人员维修的时间是50分钟，这台设备计划每天使用8小时，那么，停机等待时间+维修时间=1小时日设备故障率=（1/8）100%=12.5%稳：运行

5、的稳定、设备加工精度要好，指标Cmk/Cpk长：有效运行时间要长，设备可靠性要高，指标MTBF(设备平均故障间隔周期)是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也规定产品在总的使用阶段累计工作时间与故障次数的比值为MTBF。MTBF（时间/次）=总运行时间/总故障次数例：某设备的使用情形如下，MTBF是多少？100小时运行-3小时修理-120小时运行-2小时修理-140小时运行-4小时修理MTBF=（100+120+140）/3=120（时间/次） 长： MTTR（设备平均修复时间）MTTR（时间/次）=总修复时间/故障次数例：某设备的使用经过如下，MTTR是多少？100小时运行-3小时修理-120

6、小时运行-2小时修理-140小时运行-4小时修理MTTR=（3+2+4）/3=3（小时/次）满：满负荷，主要产量与设备的匹配设备在没有产品生产时，不能让我们的设备置之不理，我们要做的是：1.计划保全工作2.持续改善工作3.技能训练工作优：产品的合格率、时间开动率、性能开动率要高。指标-OEE（设备的综合使用效率）设备一般常规管理方法，设备点检、生产线巡检、润滑管理制度、三级保养制度、设备综合管理制度和方法、维修措施与维修方法、大中小修年度计划之外还不够，TPM（全面生产设备管理）-以达到设备综合使用效率为目标，确达到设备综合使用效率为目标，确保以设备的一生为对象的生产维修全系保以设备的一生为对

7、象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用统，涉及设备的计划、使用维修等所有部门，依靠开展小组自主活动来推行行生产维修，概括为T(全员、全系统、全效率)，PM生产维修包括预防维修、改善维修、维修预防、事后维修，这是设备管理的一个系统，所有设备管理的一个核心，重要指标OEE，能反映设备管理的很多方面。TPM活动中我们都在做的是：日常点检：五感定期检查：设备归口管理，机械、动力（电、气、液压）、自动化仪器仪表程序控制等计划管理：上一年度是否制定出本年度设备检修计划改善修理：提案改善、小改小革故障修理：突发性但是很重要的一项没有很好地做维修记录分析分析的目的：设备停机维修作业发生的时间、现象、原因、工

8、时都要记录下来制成表格，我们这些要做分析，选择改进维修的方向，是否某一个材质不好、不合理，在下次改善修理的时候要进行相应的处理，我们要估计零件的寿命，如备品备件的是否要进行调整，要做相应的技术分析，点检标准是否在正确，是否升级，这就是要进行动态管理，此项工作必须要有报告，要成文，要有数据，有分析，有结果。部门设备管理重点：除了现场的执行以外1.班组的总结、设备管理的管理报告2.指标数据管理：详见平台数据3.对于故障原因逐个分析说明，制定简单问题措施及突出问题项目攻关设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，

9、要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE= OEE=时间开动率性能开动率合格品率其中：时间开动率（可用指数）它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。其中性能开动率（表现指数）是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 其中合格品率（质量指数） 用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。负荷时间稼动时间停止的损耗净稼动时间速度

10、损耗价值稼动时间不良损耗故障故障 * *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等OEE=OEE=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率时间稼动率时间稼动率= =负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能稼动率性能稼动率= =理论节拍时间理论节拍时间

11、 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间良品率良品率= =投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量(OEE=(OEE=可用率可用率* *表现指数表现指数* *质量指数质量指数) ) O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），品率（质量指数）性能稼动率（表现指数），品率（质量指数）设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10min，故障停机30min，设备调整35min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=？%TPM一大基石:彻底的6S实施步骤：1.初期清扫2.发生源与困难源对策3.自助保养暂定基准制作4.总点检5.自主点检6.标准化7.自主管理