AIAG&VDA FMEA 推行培训课件

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1、AIAG&VDA FMEA 推行培训FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA设计FMEA的推行EXECUTION OF THE DESGIN FMEA过程FMEA的推行EXECUTION OF THE PROCESS FMEA目 录/COMPANY总结SUMMARY01FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAFMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAFMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程

2、的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。什么是FMEA？FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA1. FMEA是一种事前行为，在开发中完成（预防），是一个动态文件。2. FMEA是可靠性的风险分析方法之一。3. FMEA是一个风险分析的工具，包括风险评估和风险控制两部分。4. FMEA与风险评估有关的三个问题： 严重度：是评估失效对顾客影响的等级。 发生频度：是指一个失效原因可能的发生频率。 探测度：是评估产品和过程控制对失效原因或失效模式的探测能力。 FMEA最显著的成果是将跨

3、职能小组的集体知识文件化。什么是FMEA？FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA1早期概念阶段，用于分析系统和子系统系统FMEA (SFMEA)2产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生的故障模式设计FMEA (DFMEA)3在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故障模式过程FMEA (PFMEA)4在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷引起的故障模式的分析服务FMEA (SFMEA)5对设备系统、分系统、组件、部件的使用过程的潜在失效模式分析设备FMEA (MFMEA)6监视及系统响应补充FMEA (FMEA-MSR)为了保持系统或产品（如车辆）处于安全状态或法规符合性状态

4、而进行的有关操作（驾驶、保养、维修等）时，而进行的一种诊断探测和失效缓解的分析方法。FMEA的种类FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA19631965为阿波罗计划而启用的NASA美国发布军标MIL-STD1629A航天与航空被推广到核工业开始应用核工业19751978福特汽车开始应用汽车工业美国古拉曼公司1950应用与战斗机操纵系统的设计要求航空系统的设计必须应用美国联邦航空管理局19881993编制了FMEA手册AIAG1996德国发布了VDA4.2VDA2000工程机械、医疗器械、电子、家电其他行业发布第四版FMEA手册AIAG2008FMEA发布草案AIAG-VD

5、A2017FMEA的发展历史新版FMEA正式发布2019AIAG-VDAFMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAVDA 4AIAG FMEASAE J1739AIAG&VDA FMEA 企业应对新技术、新制造的需要 提升FMEA在企业内的应用价值 应对供应链多元化供应的需求，统一供应链服务要求新版FMEA的发布背景FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA新版方法论七步法创建项目并组建团队，定义范围边界, 确定分析对象产品，实现团队协作通过产品结构树进行框图分析，确立界面因素并识别界面接口关系识别BOM、各子系统、零部件以及所有界面的功能，建立功能与结构、

6、界面、功能的关系，形成功能网对所识别的失效建立相应的预防措施和探测措施，确定最终风险评分和风险等级，确定待优化项目对功能定义其失效模式，添加失效原因及失效后果，建立上下级的失效关联，形成失效网策划与准备结构分析功能分析失效分析风险分析优化分析123456在线导出分析过程文件和DFMEA报告、特性清单及DVP报告、 PFMEA报告、控制计划结果文件化7对所选择的优化项目制定优化计划，进行优化，依据优化措施对S、O、D进行重新评估打分FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAFMEA的目的FMEA是一个以小组为导向的、系统的，定性的分析方法。旨在：1.评估产品或过程的潜在失效风险

7、2.分析这些失效的原因和影响3.记录预防和探测手段4.建议采取措施以降低风险技术风险(FMEA)介绍一个产品或过程中的技术风险及可能的技术优化改进财务风险该产品在措施后是否能保证利润？时间风险是否在计划的时间内完成改善？战略风险改进了吗？虽然产品没什么利润产品和过程的下一步改进决策产品和过程的风险降低FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAFMEA的目标和局限性FMEA的目标是确定产品功能或过程步骤以及相关的潜在故障模式、失效后果和原因；评估预防和探测控制是否充分，并建议采取额外行动以降低风险。a. 提高质量、可靠性、产品的可制造性、可维修性和安全性；b. 支持系统、子系统

8、和组件之间的逐级关联和一致性；c. 就产品责任而言，提供产品和过程风险分析的证据；d. 减少开发的后期变更e. 在公司建立知识库，例如经验教训文件f. 确保组件、系统和产品之间的层级、连接和接口被识别g. FMEA并不能识别到所有的失效风险，只能尽可能多的识别和控制风险因素；FMEA是一种定性分析方法，其识别的失效关联多被视为单点故障；定量分析、多点故障分析等还需要借助其他分析方法（如FTA,FMEDA）定量：定量分析是对数量特征、数量关系与数量变化的分析定性：指确定错误或的性质FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEA产品FMEA和过程FMEAFMEA类别应用环境主要分析方

9、法负责主体分析目标产品FMEA(DFMEA)a.新设计，新技术b.现有设计的新应用（新环境、新应用或新工况）C.修改现有设计（变更、改进）根据产品的功能进行分析-结构树-框图/P图-界面&功能矩阵产品设计团队分析在产品设计阶段失效的可能性过程FMEA(PFMEA)a.新设计，新过程b.现有过程的新应用（新环境、新应用或新工况）C.修改现有设计（变更、改进）根据工艺步骤进行分析- 结构树- 特性&功能矩阵- 特性&特性矩阵工艺设计团队分析制造、装配和物流过程中失效发生的可能性5T是在DFMEA或PFMEA开始前应该讨论的五个方面，目的是按时达到最佳结果并避免FMEA的返工，五个方面可以作为项目启

10、动的一部分：团队（TEAM）：需要谁加入团队？确定团队及团队成员，职责分配时间（TIME）：什么时候？什么时候导入，什么时候完成，什么时候评审，节点要求等意图（INTENT）：我们为什么在这里？FMEA的原因、目的、意义工具（TOOL）：我们该如何分析？FMEA的方法、知识、载体任务（TASK）: 需要完成哪些工作？FMEA的预期结果，阶段输出物要求，措施及验证活动，改进要求等FMEA介绍INTRODUCTION OF THE FMEAFMEA的“5T”1. 团队（TEAM）FMEA是团队活动，不是个人活动！DFMEAPFMEA核心团队协调员设计工程师（产品）系统工程师（软件）零部件工程师测试

11、工程师质量/可靠性工程师负责产品开发的其他人员协调员过程/制造工程师（工艺）人机工程学工程师过程验证工程师质量/可靠性工程师其他负责过程开发的人员扩展团队技术专家过程/制造工程师（工艺）维修工程师项目经理供方或客户代表.系统工程师零部件工程师技术专家维修工程师装配工人FMEA协调员：1.由项目负责人指定，是新版新增的要求，负责主持项目和组织会议2.协调员的主要工作是协调和管理，不是进行FMEA分析3.每个FMEA项目都要指定FMEA协调员4.FMEA协调员可以是兼职的（具备相应能力）核心团队：1.准备分析步骤13并参加FMEA会议2.负责执行FMEA分析；扩展团队：1.由协调员协调参与2.参与