精益生产导入计划

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1、精益生产在企业内部导入计划精益生产在企业内部导入计划2014年年10月月20号号 Peter Kou凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进 整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱； 几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 概述概述 制造业存在的问题制造业存在的问题 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 生产模式造成大量WIP，占用较大的资金和生产空间。 PP样品试制操作不规范，造成

2、大量工时浪费。 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进概述概述 制造业存在的问题制造业存在的问题 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 基层管理者的素养和管理

3、能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。 凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入方式模块导入方式 生产管理生产管理5S管理&目视化IE基础标准化主要内容n现场5Sn办公室5Sn目视化管理n工时应用n8大浪费点的消除n生产线优化n标准作业n工艺流程优化n成本管控n物料标准化n标准明细n标准人力n产能标准化n库存标准化主要方法n秒表法建立标准工时体系n7大手法对浪费点消除

4、n生产线平衡改善及排拉方式优化n标准SOP的建立n人机配合运用、工作分析等n成本控制、成本核算、投资回报等n物料标准容器、标准数量包装n物料BOM规范化、标准化n人员定岗定编n生产效能管理n安全库存设置、金额控制等n物料三定原则n5S点检标准、评价体系、红牌作战等n各区域标识区分n创造一目了然的生产环境n电子看板、信息看板完善凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入方式模块导入方式 生产管理生产管理生产计划物料管理KPI绩效主要内容n物料需求计划改善n基于客户需求的生产计划n物料配送n物料控制n库存管理n供应商管理n生产效能管理n关键指标管控nPP一次通过率主要方法n物料按需配送n物料配套，

5、按量配送n物料采购点设置n仓库物料库存金额，资金周转率、物料ABC分类应用、安全库存设置等n供应商管理KIn生产效能KPIn基于各部门工作职责的KPI设置n拉动式生产计划建立n及时化采购管理n均衡化产生n生产能力掌握与控制凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入步骤模块导入步骤 生产管理生产管理 建立标准工时机制 建立标准作业SOP生产机制 IE标准排拉导入 人员的定岗定编5S/目视化IE标准PMC改善生产效能管理 生产计划改善，拉动式生产计划导入 物料需求计划的设置 WIP物料控制等 建立相关标准并减少了相关影响因素后，生产导入KPI效能管理标准5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体

6、情况适时导入相关改善 对生产现场进行5S改善，暴露出掩盖的生产问题达到透明化的生产现场凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入方式模块导入方式 质量管理质量管理质量控制系统设置质量标准主要内容n现场质量控制n工艺质量预防n质量培训n现场质量SOPn过程控制n质量控制流程n产品设计n产品试制n建立质量标准主要方法n产品设计优化，提升稳定性n产品试制通过率&可靠性n设计严格的产品开发流程n质量例会的设置nQCC等质量活动的开展n物料损耗管理n产品次品率的要求设定n各工序的质量标准n快速反应系统建立n放错防呆nQC七大手法应用n现场QC检验n质量意识培养等n相关统计、分析工具运用n质量操作

7、SOPn来料检验、运输控制等 制定相关控制流程 来料检验流程 产品运输标准、流程 产品试制流程 产品开发、设计质量流程现场控制改善流程控制改善质量标准体系建立公司的全面质量管理体系，产品质量注重源头控制，而不是时候检查等观念建立完善的、各个环节的质量标准体系 主要针对生产过程的检验控制 加工过程的预防控制 人员意识的提升凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块开展步骤模块开展步骤 质量管理质量管理开展质量管理方面项目较少凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入方式模块导入方式 精益物流精益物流物料标准设施规划系统设置主要内容n物料需求标准n物料管理程序n物料存放计划n车间设备布局n厂区区域分布

8、n物流路线规划n物流工具n信息流程设置n第三方物流主要方法n基于面条图的设备布局分析n基于最短路径的工序设置n根据距离、车流、人流等规划路线n蜘蛛人配送、拣选单配送、牵引车搬运等n物料需求信息计划n第三方物流导入n独立物流中心建立n物料超市管理n看板拉动n安灯系统运用nFIFO物料管理n基于生产计划的物料需求计划n零件规划&岗位需求分析供应链n物料采购模式n拉动式物料需求n物料采购点的设置n按需物料的配送nABC物料采购模式的设置 主要进行车间内物流改善 基于面条图的设备布局基于精益物流的产线布局 蜘蛛人配送、物流路径规划、配送模式改善基础改善实施规划一设施规划二供应链服务 主要进行厂

9、区内部物流改善 物流路径、物流模式、物流量等的设定 厂区布局优化改善 厂内物料物流系统建立产品供应链管理供应链整合JIT物料需求方式导入信息化系统导入精益物流的导入模式主要是建立更优的物流系统，同时结合相关的信息系统 物料标准改善（容器、包装数量等标准）搬运工具、物流方式等的改善凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入步骤模块导入步骤 精益物流精益物流凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入方式模块导入方式 设备管理设备管理设备可靠性设备效率设备价值主要内容n设备保全TPMn设备故障率控制nOEEnSMEDn设备必要性n设备导入评估主要方法nOEE设备综合效率管理n快速换模改善n开机率、人

10、机比等指标导入n人机工程改善n现有设备功能、精度等评估n按生产需要进行投资评估n进行LCC（全寿命生产周期成本）评估n确立自助保养机制n确立计划保养机制n预防性保养机制n设备日常点检表nPM分析法的应用n人员培训等安全/品质n设备稳定性n次品率n操作安全性n环境污染n安全操作规范n隔离措施应用n放错原理运用 灌输设备维护重要性思想 高层重视的全员参与维护保养设备进行相关的指标、流程、机制的建立等设备操作安全等前期导入评估TPM导入设备效率改善设备效率管理 OEE在机械设备使用中的导入 QCO改善，发挥设备更大效益 进行其他方面的效率改善标准化的执行生产效率与管理KPI挂钩的设备管理前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分加入，现场设备管理从TPM阶段开始 对现有设备能力评估对购买设备投资回报评估设备实用性评估等凝凝聚聚真真知知，协协同同共共进进模块导入步骤模块导入步骤 设备管理设备管理