SPC控制图培训教材

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1、08-8-151主讲：艾海涛SPCSPC知识培训知识培训.000.010.020.030.040.050.060.070.080.090.100123456LCLCLCLUCL?08-8-152一、SPC概念 SPC是英文Statistical Process Control（统计过程控制）三字首的简称。是将统计学技术，应用于控制生产工序，对过程中的各个阶段进行监控，务求在每一工序所生产的制品都可达到要求的规格，保证产品与服务满足要求的均匀性。而非倚靠最后的品质各站点检出潜伏的次品。 推行SPC是现代质量管理的要求，为的是贯彻预防原则。贯彻预防原则是现代质量管理的核心和精髓。08-8-153二

2、、SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。08-8-154三、SPC的特点 1、SPC可以判断过程的异常，及时告警。 2、SPC是全系统、全过程的，强调全员参加，而不是只依靠少数质量管理人员。 3、强调

3、应用统计技术来保证预防原则的实现。 4、强调从整个过程、整个体系来推行SPC，而不是仅局限于个别工序，采用什么控制图的问题。 08-8-155四、SPC的作用v在质量诊断方面在质量诊断方面，可以用来量度过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；v在质量控制方面在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需要使过程保持相应的稳定状态；v在质量改进方面在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。08-8-156四、SPC的作用1、从数据到图形应用统计技术可以反馈生产或服务过程性质变化的信息。2、帮助我们分析过程变化的原因（普通原因和特殊原因）3、对于超出控制界限的点采

4、取整改行动。4、根据样本数据可以对过程性质作出评价5、评定生产/过程性质变化与原来过程状态进行比较。08-8-157五、SPC控制图应用的好处v节约成本节约成本v使标准趋于准确使标准趋于准确v使过程更加稳定使过程更加稳定v使控制规格更加真实使控制规格更加真实v减少检验频度减少检验频度v减少问题出现的频度减少问题出现的频度v改善和提高客户的满意度改善和提高客户的满意度v可靠地测出实际过程能力可靠地测出实际过程能力v改善测量结果的准确度改善测量结果的准确度v改善产品品质改善产品品质v减少出货周期时间减少出货周期时间08-8-158六、员工对SPC的责任 A. 提供并纪录正确、真实的数据。 B. 留

5、意SPC图上的数据走势，如有超出UCL (管制上 限)，立即采取相关改善措施。 C. 留意制定之次品分析表，关心主要之次品并向主管反映次品之成因，协助有关人员减低主要次品的形成。 D. 积极参与SPC图的制作，确保SPC图之数据准时更新。 唯有工艺稳定，关键因素被控制在制定范围内，即时处理并解决错误问题，才可确保工艺输出品质优良之产品，生产畅顺。08-8-15908-8-1510七、SPC控制图定义什么是控制图什么是控制图对过程质量加以测定、记录并进行控制管理的一种用统计方法设计的图。控制图的组成UCL(Upper Control Limit) 上控制限LCL(Lower Control Li

6、mit) 下控制限CL (Central Line)中心线按时间顺序抽取的样品统计量数值的描点序列 08-8-1511八、SPC常用的术语名称解释平均值（X）一组测量值的均值均值极差Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差最大与最小值之差（Sigma）用于代表标准差的希腊字母标准差(Standard Deviation)过程输出的分布宽度分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度量度，用希腊字母或字母s（用于样本标准差）表示。分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距最小值到最大值之间的间距中位数 x将一组测量值从小到大排列后，中间的值中间的值即

7、为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量一次测量，通常用符号 X 表示。08-8-1512名称解释中心线（Central Line）控制图上的一条线，代表所给数据平均值数据平均值。过程均值（Process Average）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。链（Run） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原

8、因和特殊原因。特殊原因（Special Cause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。08-8-1513名称解释普通原因（Common Cause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(Process Capability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。移动极差（Moving Range)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。08-8-1514制程控制系统制程控制系统 有反馈的

9、过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声我们工作的方式/资源的融合统计方法顾客识别不断变化的需求量和期望08-8-1515变差的普通原因和特殊原因变差的普通原因和特殊原因 普通原因：普通原因： 是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：特殊原因： （通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措施，否则它们将继

10、续不可预测的影响过程的输出。08-8-1516 每件产品的尺寸与别的都不同 范围 范围 范围 范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布 范围 范围 范围分布可以通过以下因素来加以区分 位置 分布宽度 形状 或这些因素的组合08-8-1517如果仅存在变差的普通原因， 目标值线随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。 预测 时间 范围 目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推 预测移，过程的输出不稳定。 时间 范围08-8-1518局部措施和对系统采取措施局部措施和对系统采取措施v 局部措施局部措施v通常用来消除变差的特殊原因v通常由与过程直接相关的人员实施v通常可纠

11、正大约15%的过程问题v对系统采取措施对系统采取措施v通常用来消除变差的普通原因v几乎总是要求管理措施，以便纠正v大约可纠正85%的过程问题08-8-1519过程控制过程控制 受控 （消除了特殊原因） 时间 范围 不受控 （存在特殊原因）08-8-1520 过程能力过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限 规范上限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）08-8-1521控制图控制图 上控制限 中心限 下控制限1、收集收集数据并画在图上2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施3、分析及改进确定普通原因变差的大小并采